MV Marine definisce un nuovo metodo di concepire il gommone, con il Progetto Globale Integrato (P.G.I.), una soluzione innovativa che mira a ridurre l’impatto ambientale, alzare gli standard qualitativi e contenere i costi di produzione. Questo nuovo approccio si basa su quattro concetti fondamentali:
Il team tecnico di MV Marine è composto da tre ingegneri per la progettazione CAD/CAM 3D, un tecnico specializzato nel centro di fresatura a controllo numerico CNC a 5 assi e un tecnico addetto alla taglierina digitale.
I software CAD 3D consentono di modellare soluzioni tecniche e stilistiche, alla ricerca di combinazioni originali ed equilibrate tra forme e colori. Grazie a questo tipo di progettazione è possibile ottimizzare le linee d’acqua delle carene ed effettuare una valutazione precisa dei parametri idrostatici e idrodinamici. Tali software sono essenziali anche nel verificare l’ergonomia di ogni dettaglio costruttivo, ottimizzando gli spazi e l’interazione con l’essere umano.
La progettazione CAD 3D consente al team tecnico di MV Marine di ingegnerizzare i processi produttivi, aspetto fondamentale per la selezione dei materiali più idonei e l’ottimizzazione del loro impiego, consentendo di simulare il montaggio dei vari elementi. Solo grazie a questo attento studio si possono ottenere i benefici derivanti dalle nuove tecniche costruttive.
Con l’utilizzo avanzato del CAM, si passa dal progetto alla materializzazione mediante il centro di fresatura e la taglierina digitale;
i modelli vengono realizzati con precisione millimetrica, riducendo i tempi di lavorazione, garantendo una qualità e finitura superiore.
Dopo l’attenta fase iniziale di progettazione e simulazione idrostatica e fluidodinamica delle carene in ambiente CAD 3D, le varie soluzioni vengono testate utilizzando modelli in scala nella vasca presso il laboratorio di esperienze idrodinamiche del Dipartimento di Ingegneria Navale dell’Università Federico II di Napoli.
In questo contesto, vengono misurati parametri chiave, come la resistenza al moto, l’angolo di assetto longitudinale in corsa, l’innalzamento del battello in navigazione e il comportamento con moto ondoso. I dati raccolti vengono attentamente confrontati con i parametri di progettazione e le esperienze pratiche del cantiere, solo le soluzioni comprovate passano alla fase successiva: la realizzazione del modello reale.
Con la collaborazione del CNR di Napoli (Consiglio Nazionale delle Ricerche), i materiali da utilizzare in produzione, vengono attentamente testati in laboratorio, per valutare le loro caratteristiche tecniche, prima di passare alla fase di produzione.
Mediante il centro di controllo numerico, si realizzano sia i nuovi modelli che tutti i semilavorati destinati alla produzione, e con la taglierina digitale computerizzata vengono tagliati i tessuti per la tappezzeria, i pannelli di EVA-TEAK, le anime in espanso per l’infusione, il tessuto in neoprene per i tubolari e altro, con precisione millimetrica.
La MV marine con le proprie risorse dà ai clienti la possibilità di personalizzare il proprio battello, con infinite soluzioni e una qualità sempre elevata.
Questo processo rigoroso assicura la massima affidabilità e performance per ogni gommone MV Marine.
Tra le diverse metodologie costruttive dei manufatti in composito fibroso, quelle di maggiore interesse per il settore della nautica, sono l’RTM Light e l’infusione.
Tali tecniche innovative sono state sviluppate nel settore aerospaziale e nell’automotive, e solo successivamente applicate nella nautica.
Queste metodologie consentono di ridurre i pesi, aumentare le proprietà meccaniche dei manufatti, riducendo i costi di esercizio dell’imbarcazione.
Per il costante aumento del prezzo del carburante, i diportisti sono molto sensibili al consumo e alla efficienza delle carene.
Questo aspetto assume un ruolo cruciale nel mercato attuale, la MV marine garantisce performance superiori e costi di gestione bassi “insuperabili”.
L’infusione rappresenta una tecnica avanzata di lavorazione in sottovuoto, impiegata con successo da MV Marine fin dal 2005, utilizzata per la laminazione di parti strutturali ad alte prestazioni, come carene, coperte, tughe e selle.
Le fibre vengono disposte a secco nello stampo, incluse le anime del sandwich, il tutto è posto sottovuoto con un sacco. Con la depressione, la resina viene aspirata all’interno del composito, riempiendo solo gli spazi vuoti delle fibre, con una perfetta impregnazione, senza eccessi di resina. Con questa tecnica si ottiene un laminato di spessore costante, leggero e di altissima qualità.
Durante questa lavorazione, le emissioni di particelle organiche volatili (V.O.C.) si riducono del 92%, durante il processo di catalisi i solventi volatili restano “intrappolati” all’interno del sacco che sigilla lo stampo.
Si ottiene così a un notevole beneficio per l’ambiente di lavoro e per le immissioni in atmosfera.
L’RTM-Light, impiegata nel ciclo produttivo dalla MV dal 2005, è una tecnica avanzata di laminazione a stampo chiuso in sottovuoto, ideale per la realizzazione di parti a vista con un elevatissimo grado di finitura. Elementi come coperchi dei gavoni, casseri e consolle risultano lucidi a gelcoat su entrambe le facce.
Rispetto all’infusione, l’RTM-Light è più complessa e richiede l’utilizzo di stampo, controstampo e anime in espanso con tolleranze specifiche. Il grande vantaggio dell’RTM-Light consiste nel realizzare componenti complessi, come il portellone di poppa del Mito 45. Grazie all’utilizzo dell’anima in espanso, questi elementi sono rigidi e leggerei. Questa tipologia consente livelli di finitura elevatissimi e riduce i tempi di produzione. I pezzi realizzati sono già finiti e, dopo una semplice rifilatura, sono pronti per il montaggio, riducendo le immissioni in atmosfere e le polveri di taglio.
Confrontando le tecniche di laminazione in sottovuoto, utilizzate da MV Marine – Infusione e RTM-Light – con il metodo di laminazione manuale, largamente utilizzato nella nautica, le polveri di taglio sono ridotte dell’80% e il peso dei manufatti in VTR si riducono del 50%.
Grazie all’RTM, inoltre, le superfici interne ed esterne dei componenti realizzati presentano una rifinitura ottimale a Gelcoat lucido.
Ulteriori Vantaggi:
• -95% Composto organico volatile (COV) ;
• +70% resistenza a trazione;
• +38% resistenza a flessione;
• Prevenzione e protezione dall’osmosi;
• Spessore costante dei manufatti.
Le realizzazioni di gommoni e imbarcazioni in VTR, vengono eseguite con metodologie e criteri costruttivi tradizionali. La carena viene irrigidita da un telaio costituito da longheroni e madieri, resi solidali alla carena su cui viene ancorata la coperta, rendendo l’intero scafo molto rigido.
Le sollecitazioni dovute al moto ondoso, vengono riportate a bordo a discapito del comfort dell’equipaggio, le tensioni indotte dalle sollecitazioni, creano crepe e talvolta serie rotture strutturali.
Per ovviare a tali problematiche, lo staff tecnico della Mv Marine ha progettato e sperimentato un nuovo criterio costruttivo dei propri battelli. La lunga esperienza maturata negli anni dal cantiere, realizzando le parti in VTR con i metodi innovativi del full-sandwich, consente di avere carene e coperte autoportanti, sono stati gli elementi necessari per valutare l’opportunità di eliminare il telaio, una cosa insolita nel settore nautico.
Eliminando il telaio è necessario collegare la carena alla coperta. Per far questo bisognava rivedere il concetto di coperta, non più elemento di chiusura ma elemento strutturale, completo di gavoni e invasi, dove vengono montati i serbatoi, gli impianti e tutto il possibile, per poi assemblarla alla carena e alle selle.
Con questo nuovo progetto, la carena e la coperta possono essere collegati tra loro attraverso sigillanti elastici di opportuno spessore e consistenza, in modo da creare un letto di molle, che ha la funzione di smorzare le sollecitazioni tra i due componenti. Le sollecitazioni del moto ondoso vengono assorbite e smorzate dall’intera struttura, assicurando un ottimo comfort, riducendo le eventuali crepe o rotture strutturali.
